Caractéristiques techniques des briques réfractaires pour poêles

La méthode traditionnelle de chauffage des immeubles résidentiels de faible hauteur implique la disponibilité de structures d'immobilisations spéciales de divers types. Le matériau pour eux est les caractéristiques de la brique de four, qui offrent la résistance nécessaire aux influences de la température élevée. Il est utilisé pour créer des obus capables d'isoler le feu ouvert et de protéger les structures des bâtiments contre la destruction.

La brique résistante à la chaleur est destinée à faire face aux surfaces internes des poêles à usage domestique et industriel, ainsi qu'aux cheminées, conduits de cheminée et tuyaux. Ce matériau de construction est utilisé pour la construction de barbecues fixes extérieurs et d'installations de barbecue. L'argile réfractaire, entre autres, peut être utilisée pour le revêtement des chambres de combustion des chaudières à combustibles solides et des chaudières de chauffage.

Composition, production et variétés de briques de four

En fonction des conditions résultant de la combustion du combustible solide, la brique du poêle doit répondre à trois exigences de base:

• Résistance à la chaleur d'au moins 1000 ° C sans perte de résistance lors d'une exposition prolongée.
• La faible conductivité thermique protège les structures de construction environnantes.
• Résistance à la chaleur Le produit doit résister à un nombre important de cycles de chauffage et de refroidissement.

La brique réfractaire du poêle est un excellent accumulateur d'énergie, en d'autres termes, elle se réchauffe assez rapidement et dégage progressivement de la chaleur dans l'environnement.

Les briques réfractaires sont fabriquées dans des usines spécialisées selon les technologies fournies par GOST 390-96. La composition des matières premières utilisées pour la production de briques de four comme composant principal comprend l'argile réfractaire de qualités spéciales jusqu'à 70%. L'introduction à la masse de moulage de certains types de mélanges permet d'obtenir des blocs aux propriétés différentes, les additifs peuvent servir:

• graphite;
• coke en poudre;
• grandes fractions de poudre de silice.

La technologie pour la production de briques résistantes au feu par la méthode de pressage semi-sec implique un certain nombre d'opérations dans l'ordre suivant:

1. Préparation des matières premières: broyage et pétrissage de l'argile, introduction du mélange, mélange jusqu'à obtention d'une composition homogène. Au cours de ce processus, jusqu'à 8 à 10% d'eau est ajoutée à la composition pour atteindre l'humidité requise.

2. La masse finie est chargée dans la trémie, à partir de laquelle elle entre dans le chariot de dosage en se déplaçant d'avant en arrière.

3. La brique moulée est acheminée vers le poinçon inférieur du moule, qui est abaissé avec la pièce.

4. La partie supérieure de la presse est abaissée et exerce une pression suffisante sur la brique pour la compacter.

5. À la fin du processus, le poinçon inférieur pousse le bloc hors du moule sur la plate-forme. À ce moment, le chariot commence à se déplacer sous la trémie avec le prochain lot de matières premières, déplace la pièce sur la bande transporteuse.

6. Le processus de pressage est répété et la brique brute est envoyée lorsque le lot est formé pour être cuit dans un four de type tunnel à une température d'environ 1000 ° C.

Cette technologie permet d'exclure l'opération de séchage préalable du produit et de réduire le temps de sa production. Cette méthode de production de briques résistantes au feu est beaucoup moins chère que la méthode de moulage plastique, lorsqu'une poutre continue est fabriquée à partir de la masse préparée avec une teneur en humidité de 17 à 30%. L'approvisionnement par une machine spéciale est coupé en blocs individuels, qui sont alimentés au séchage préliminaire suivi de la cuisson.

Une large gamme de fours en briques résistants au feu des types suivants est présentée sur le marché des matériaux de construction:

Brique de poêle en argile réfractaire

Les caractéristiques techniques des briques réfractaires du four dépendent du type et de la marque, pour plus de commodité, elles sont résumées dans le tableau:

Densité et plénitude des briques de four

Les caractéristiques physico-chimiques des produits réfractaires sont largement déterminées par la composition des matières premières et la méthode de production. Pour la construction de cheminées, de poêles à usage domestique ou industriel et d'autres structures similaires, la brique pleine est utilisée. La densité est l'un des paramètres les plus importants de ces produits, contrôlés dans les usines de fabrication.

Le contrôle est effectué conformément à la méthodologie établie par les exigences de GOST 24468-80. Au cours du processus de mesure, la densité apparente et la porosité totale de la brique sont déterminées. Le rapport optimal entre ces paramètres permet d'obtenir une résistance et une résistance maximales du produit aux conditions environnementales. Les limites de densité pour différents types de briques réfractaires sont définies dans GOST 53406-2009.

Durabilité

L'intérieur des poêles et des cheminées est exposé à des températures élevées et à des flammes nues. La brique de poêle résistant au feu a la capacité de résister efficacement à ces facteurs. La résistance à la traction de chaque produit dépend de sa marque, du respect exact de la recette et de la technologie de production. Les indicateurs quantitatifs pour différents types de blocs réfractaires sont indiqués dans le tableau ci-dessus.

La résistance maximale à la traction est celle des briques en argile réfractaire de la marque ShAK, qui est de 23 N / mm 2. Ces produits sont largement utilisés pour les poêles domestiques et technologiques en maçonnerie dans les entreprises industrielles, ainsi que pour le fonctionnement des foyers dans les maisons. Lors du choix d'une marque spécifique de brique, le paramètre de résistance ultime est crucial.

Limite de température

Les fours des poêles et foyers domestiques sont en contact direct avec le feu ouvert et les conduits et conduits de cheminée avec des produits de combustion chauffés à haute température. Les matériaux utilisés pour la construction de ces structures doivent avoir une limite de température élevée. Les normes nationales déterminent son importance pour différentes marques de blocs réfractaires à usage général.

Différentes briques d'argile réfractaire de différents types ont une résistance à la chaleur maximale, la température limite pour elles est dans une large plage de 1630 ° C à 1730 ° C. Les exigences relatives aux matériaux des autres composants des poêles ou des cheminées sont moins strictes. Ainsi, le matériau des cheminées doit résister à des températures de l'ordre de + 700 ° C.

Conductivité thermique des briques réfractaires

La brique de four résistant au feu utilisée pour la pose des chambres à feu et des conduits de cheminée est conçue pour protéger les structures de bâtiment adjacentes des influences des températures élevées. Pour atteindre cet objectif, le produit doit avoir une faible conductivité thermique. Les briques réfractaires de différents types ont les indicateurs suivants pour ce paramètre:

• brique d'argile réfractaire - 1, 8 - 1,9 W / (m * ° C);
• dinas - 1,9 -1,95 W / (m * ° C);
• magnésite - 2,6 - 2,8 W / (m * ° C);
• chromomagnésite - 2,75 - 2,85 W / (m * ° C).

De la liste ci-dessus, on peut voir que la brique de chamotte a la conductivité thermique la plus faible, qui a reçu la distribution maximale dans la construction. Ces briques protègent de manière fiable la structure du bâtiment contre les températures élevées et sont capables d'accumuler de la chaleur.

Résistance aux environnements agressifs

La brique réfractaire, dont les caractéristiques sont à un niveau assez élevé, en fonctionnement des fours entre en contact avec des produits de feu et de combustion. Les effets d'acides ou d'alcalis ou d'autres milieux agressifs sur les produits dans de telles structures sont pratiquement exclus. Par conséquent, aucune exigence particulière pour cet indicateur ne leur est présentée.

En raison de sa composition, les briques réfractaires en argile réfractaire ne doivent pas être utilisées dans les structures où le contact avec un environnement acide est possible. Cela peut conduire à sa destruction prématurée. D'autres types de briques réfractaires ont également leurs propres caractéristiques qui doivent être prises en compte lors du choix des matériaux pour la construction de poêles ou de cheminées.

Absorption d'eau

La brique résistante au feu est faite d'argile et des pores se forment dans sa structure lors de sa cuisson. La présence de vides dans la structure du produit contribue à une absorption importante de l'humidité de l'atmosphère ou au contact direct avec l'eau. Selon le type de produit, les blocs peuvent accumuler de 15 à 30% du liquide de son volume total. Il s'agit d'un chiffre élevé pour les matériaux de construction.

Cette propriété des briques résistantes au feu doit être prise en compte dans le processus de stockage et de stockage des briques. Il est interdit de trouver des produits dans des zones ouvertes pendant longtemps, en particulier sous la pluie ou la neige. Cela peut entraîner une absorption importante de l'eau et affecter négativement sa résistance et d'autres caractéristiques.

Résistance au gel des briques réfractaires

La portée des briques réfractaires est la construction de poêles et de cheminées dans les bâtiments résidentiels et les bâtiments industriels. Ces produits ne diffèrent pas par une résistance accrue au gel en raison de leur structure et des matériaux utilisés. Selon la norme actuelle, cette propriété du produit est évaluée comme la capacité de résister à un certain nombre de cycles de congélation et de décongélation dans un état de saturation maximale en humidité.

Pour les briques en argile réfractaire de la marque ShAK, ShA, ShV et ShB, cet indicateur ne dépasse pas 15 cycles. Les briques réfractaires ne doivent pas être utilisées pour la construction de structures de sous-sol et le revêtement extérieur de bâtiments et de structures. Pendant le fonctionnement des bâtiments avec chauffage au poêle ou cheminées, il est recommandé de maintenir des températures positives. Le refroidissement fréquent de ces structures à des températures extrêmes peut entraîner leur destruction.

Dimensions et précision des formes géométriques

En général, les produits réfractaires ont des exigences assez strictes à bien des égards. En particulier, la taille et la précision des formulaires sont strictement réglementées par l'actuel GOST 8691-73, qui répond aux normes internationales de la série ISO 5019 depuis 84 ans. Pour les briques réfractaires de différentes qualités, 11 tailles sont proposées, avec un certain rapport longueur, épaisseur et hauteur.

Les écarts maximaux par rapport aux dimensions des briques réfractaires de différents types (dalle, tuile ou droit) ont les significations suivantes:

• la longueur de l'erreur de fabrication du produit ne doit pas dépasser 5 mm;
• largeur - 3 mm;
• par épaisseur - 1 - 2 mm.

Le contrôle des produits finis par des paramètres tels que la précision de fabrication et la conformité de la forme est effectué par les services techniques spéciaux de l'entreprise. Des contrôles de produits sont effectués de manière sélective pour des lots d'une certaine quantité de briques en utilisant un échantillonnage aléatoire.

Fabricants de briques en céramique

Une augmentation du volume de construction dans notre pays ces dernières années a eu un effet positif sur les entreprises produisant les matériaux concernés. Les briques en argile réfractaire dont les spécifications techniques répondent aux exigences des normes et à des prix abordables sont produites par les sociétés suivantes:

• Groupe d'entreprises TEREX;
• Bogorodsky usine de matériaux muraux en céramique;
• Usine de briques Verkhnevolzhsky;
• Wienergerger Brick;
• Kerma;
• "Céramique" (fabrique de briques de Lomintsevsky);
• "Usine Nerekht de matériaux céramiques";
• Usine de briques BRAER.

Les entreprises nommées produisent des briques résistantes au feu dans un large assortiment et de qualité appropriée. Les produits de ces usines sont demandés par les constructeurs et la population des régions où ils sont situés et des régions voisines. La concurrence entre les fabricants de matériaux de construction a un effet positif sur la qualité et l'assortiment.

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